零件淬火在精加工前

主要原因是减少热变形的影响.如果一次加工到位,工件冷却后尺寸和形位公差都将发生变化从而不能满足图样要求.其次,工件开始加工时,其外形多为毛坯,在装夹时以毛坯作为基准往往导致工件压装变形从而影响产品质量

如果表面淬火加热时间短,没有产生氧化皮的话,是不会影响零件的表面光洁度的.表面发黑或者发蓝同样不会影响零件表面的光洁度.

精加工选择角度大的,粗加工选择角度小的再问：呵呵我在刷答案我那追问就是答案呢

淬火后工件收缩的原因,主要是工件在加工前应该进行退火或者正火处理,这样可以消除工件材料内部在锻打、轧制时所产生的应力,工件经过退火或者正火处理后,再在淬火时,就可以减小淬火的变形量.

淬火可能发生变形,所以应该在精加工之前完成再问：精加工又会导致淬火层减小啊！再答：那也没有办法，这就是所谓权衡再问：如果表面光洁度要求不高是否可以考虑在精加工后表面感应淬火呢？再答：那你可能要试验下，

楼主的问题看的不是很明白,我觉得你的问题是：刀具磨损和精加工余量用没有关系?实际加工中,基本不用考虑刀具磨损,因为那个太微小了.如果非要考虑的话,理论计算出的磨损值,其实也不怎么靠谱,还是要以实际为准

一般来说数值会变大的,不过不大,只有几十丝而已.

是渗碳层深度

你把条件讲的比较清楚,还有点疑问,就是零件壁厚均匀吗?缺口或沟槽对变形控制影响也不小,不过0.25确实要求高,以下建议希望能帮到你:1.加热:亚温加热淬火好,同时希望你的炉温均匀,最好盐浴加热;工件要

因为马氏体的三维组织形态通常有片状(plate)或者板条状(lath),但是在金相观察中（二维）通常表现为针状（needle-shaped）,这也是为什么在一些地方通常描述为针状的原因.马氏体的晶体结

加工内孔和外圆一样,只用把U,精车余量留负值

小弟在学校比较系统地学过一个多学期的数控铣削UG仿真.感觉也是这样.仿真看不到表面的明显变化.老师和指导实践的师傅说：这只是用来设计加工规程和验证刀路的.仿真时的模型和刀具就比较粗糙（就版面而言）.

找《深孔论坛》啊,专门讨论深孔加工等相关技术交流.网址：地址栏输入：深孔.中国包括：深孔深孔钻深孔加工深孔技术深孔钻床深孔镗深孔钻系统枪钻抛物钻快速钻夹具异型孔镗床车床加工中心乳化液枪钻油等等.1、深

粗车：中等或较慢的切削速度,大的吃刀量,大的进给速度(一般要根据机床的强度、装夹的牢固程度以及零件切削时是否产生振动选择合理的吃刀量、进给量和切削速度),车刀断屑效果要好.精车：尽量高的转速,尽量小的

渗碳技术的进步渗碳是汽车拖拉机工业应用最广的工艺方法之一.50年代实现了从固体渗碳到井工炉中滴入液体渗剂的气体渗碳的过渡,改善了产品质量,提高了工效.60年代初研制成功LiCl露点仪以后,首先在井式渗

加热,保温,快速冷却.----把工件加热到奥氏体转变温度下,充分保温使铁素体加珠光体组织充分转变为奥氏体组织,快速冷却至接近室温得到马氏体组织,从而达到高硬度和高耐磨性.

如果对表面光洁度没有要求,最好是喷砂处理.化学浸蚀除锈可用下述配方：硫酸200mL/L,盐酸400mL/L,室温.电化学除锈比较适合淬火件：硫酸60%体积,水40%体积,室温,阴极电流密度5-7A/平

加热时间长些,进行传导式加热,工件表面层的温度梯度要小得多,最终表面淬火后的硬度梯度也就小了.

表面淬火就是在采用淬火工艺使材料表面（毫米级）形成马氏体,以达到提高材料表面硬度以及耐磨性.一般铁碳合金都可以进行此热处理工艺.淬火工艺应安排在一般的机械加工之后,因为淬火后硬度高一般刀具无法切削,在

我不太喜欢回答求助.如果是轴套类零件,选的是铸件,是先粗车外圆和内孔,再精加工内孔然后精加工外圆吗?没有定式,但有不成文的原则：1、有利于提高加工效率.2、有利于工件内外圆交替加工的定位.3、符合工人